?在注塑模具成型過程中，可能會(huì)遇到多種翹曲問題，這些問題主要源于塑料在模具中的不均勻收縮和內(nèi)應(yīng)力。以下是針對(duì)這些翹曲問題的清晰分點(diǎn)表示和歸納：

一、不均勻冷卻導(dǎo)致的翹曲

冷卻系統(tǒng)不合理或冷卻不充分：模具的冷卻系統(tǒng)若設(shè)計(jì)不當(dāng)或冷卻效率不高，會(huì)導(dǎo)致塑件冷卻不均勻，從而產(chǎn)生翹曲。例如，模芯的溫度高于模壁時(shí)，塑件在脫模后會(huì)向模芯牽引的方向彎曲。
冷卻水道配置不當(dāng)：冷卻水道的長(zhǎng)度、位置或數(shù)量不合理，會(huì)導(dǎo)致塑件各部分的冷卻速度不一致，從而產(chǎn)生收縮差異和翹曲。

二、澆口設(shè)計(jì)問題

澆口位置和類型不當(dāng)：對(duì)于不同形狀和大小的塑件，澆口的位置和類型對(duì)塑件的成型質(zhì)量有很大影響。例如，環(huán)形塑件采用側(cè)澆口或針澆口時(shí)，熔體流動(dòng)不均勻，易產(chǎn)生翹曲。

澆口數(shù)量不足：對(duì)于大型或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的塑件，若澆口數(shù)量不足，塑料在模具內(nèi)的流動(dòng)距離會(huì)過長(zhǎng)，導(dǎo)致內(nèi)部流動(dòng)層與外部?jī)鼋Y(jié)層之間的流動(dòng)差增加，從而引起內(nèi)應(yīng)力增大和塑件變形。

三、模具設(shè)計(jì)問題

脫模斜度不夠：若模具的脫模斜度不夠，頂出塑件時(shí)需要用較大的力，這種力會(huì)導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力過大且不均勻而產(chǎn)生翹曲。

頂針分布不均勻：頂針分布不均勻會(huì)使塑件在頂出時(shí)各處受力不均勻，從而產(chǎn)生翹曲。

模具強(qiáng)度不夠：模具的強(qiáng)度不足，在成型時(shí)受到塑料的高壓作用會(huì)發(fā)生變形，導(dǎo)致成型出的塑件翹曲。

四、注射工藝問題

注射壓力過高：過高的注射壓力會(huì)使熔體在流動(dòng)方向上的分子取向與垂直流動(dòng)方向上的分子取向相差較大，這種差異使塑件的內(nèi)應(yīng)力分布不均，而產(chǎn)生翹曲。

熔體溫度過高：熔體溫度過高時(shí)，在成型固化時(shí)的溫度降較大，塑件在急冷過程中會(huì)殘留大量?jī)?nèi)應(yīng)力而導(dǎo)致出現(xiàn)翹曲。

保壓壓力過高：過高的保壓壓力會(huì)使塑件成型時(shí)的內(nèi)力過高，脫模時(shí)內(nèi)應(yīng)力的不均衡釋放將使塑件產(chǎn)生翹曲變形。

五、塑料材料本身的問題

PP、PE、POM等結(jié)晶性聚合物具有后結(jié)晶特性，它們?cè)诿撃：髢?nèi)部會(huì)繼續(xù)結(jié)晶，導(dǎo)致制品內(nèi)部產(chǎn)生一個(gè)向內(nèi)拉的力，從而使表面向內(nèi)收縮，產(chǎn)生翹曲變形。這類塑料的收縮率一般在1.4%左右，且同向收縮性不好，也是導(dǎo)致制品翹曲變形的原因之一。